目前干混砂浆正处于快速发展阶段，干混砂浆的使用能够有效减少资源损耗，提高工程质量，改善城市环境。但是，干混砂浆还存在较多质量问题，若不加以规范，将使其优势大打折扣，甚至起到反作用。只有在原材料、成品、施工现场等各个方面加强质量控制，才能够真正发挥出干混砂浆的优势与作用。
干混砂浆质量通病原因分析
一、裂缝
最为常见的裂缝有四种类型：基层不均匀沉降裂缝、温度裂缝、干燥收缩裂缝、塑性收缩裂缝。
基层不均匀沉降
基层不均匀沉降，主要是指墙体本身的下沉造成的开裂。
温度裂缝
温度的变化会引起材料的热胀冷缩，当约束条件下温度变形引起的温度应力足够大时，墙体就会产生温度裂缝。
干燥收缩裂缝
干燥收缩裂缝简称干缩裂缝，加气砼砌块、粉煤灰砌块等砌体随着含水量的降低，材料会产生较大的干缩变形。干缩后的材料受湿后仍会发生膨胀，脱水后材料会再次发生干缩变形。
塑性收缩
塑性收缩的原因主要是因为砂浆抹灰后短时间内，其处于塑性状态时水分减少后产生收缩应力，一旦收缩应力超过砂浆自身粘结强度后，就会在结构表面产生裂缝。抹灰砂浆表面发生塑性干缩受时间、温度、相对湿度及抹灰砂浆自身保水率的影响。
另外，设计上的疏忽、不按规范要求设分格条、无针对性防裂措施、材料质量不合格、施工质量差、违反设计施工规程、砌体强度达不到设计要求，以及缺乏经验也是造成墙体裂缝的重要原因。
二、空鼓
空鼓产生的原因主要有四个：基层墙体表面未处理、墙体养护时间不够就急于抹灰、单层抹灰过厚、抹灰材料使用不当。
基层墙体表面未处理
墙体表面粘着的尘土、残余砂浆和浇筑时的隔离剂未清理干净，光滑的混凝土表面未涂刷界面剂或进行喷浆拉毛，抹灰前未进行提前洒水充分润湿等，都会造成空鼓现象。
墙体养护时间不够就急于抹灰。墙体未进行充分变形就开始抹灰，基层与抹灰层收缩不一致导致空鼓。
单层抹灰过厚
墙体平整度不好或有缺损时，没有提前处理，抹灰时急于求成，一次成活，抹灰层过厚，造成其收缩应力大于砂浆黏结力，产生空鼓。
抹灰材料使用不当
抹灰砂浆强度与基层墙体强度不匹配，收缩率相差过大，是产生空鼓的又一原因。
三、表面掉砂
表面掉砂主要是由于砂浆所用的胶凝材料比例少，砂细度模数太低，含泥量超标，砂浆强度不足导致起砂，砂浆保水率太低失水太快，施工后养护不到位或者没有养护造成掉砂。
四、掉粉起皮
掉粉起皮主要由于砂浆保水率不高，砂浆中各组分稳定性不好，所用掺和料比例太大，由于搓抹压光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉起皮。
干混砂浆质量改善措施
一原材料质量控制
1、胶凝材料
干混砂浆中的胶凝材料主要有水泥、石膏、石灰。目前用量最大的是水泥，其次是石膏。水泥是水泥基干混砂浆中基础原材料之一，水泥质量的好坏对建筑工程质量影响非常大。因此，加强水泥质量的检测对于确保建筑工程质量有着重要意义。
干混砂浆中的水泥宜采用通用硅酸盐水泥，且宜采用散装水泥，应符合GB175-2007《通用硅酸盐水泥》的规定。水泥进货应具有质量证明文件。水泥的主要技术要求可分为化学指标和物理指标两大类。试验室以检测水泥的物理指标为主。
2、骨料
骨料的选择应从含泥量、石粉含量、颗粒级配、有害物质、坚固性、体积密度、孔隙率等方面分析，骨料入厂前必须要对其颗粒级配、泥块含量、含泥量、石粉含量以及坚固性等进行检测，其他项目则需要按批次抽检。其中，为提高水泥与砂浆强度，需要采用大小不同的颗粒进行配比，即颗粒级配。含泥量是砂中公称粒径小于80μm颗粒的含量，而泥块含量则是指砂中公称粒径大于125mm，经水洗或者手捏处理后小于630μm颗粒的含量。如果砂中含泥量与泥块含量过多，会对砂浆强度、耐久性等造成影响，一般应控制含泥量≤3.0%，泥块含量≤2.0%。
3、掺合料
用在砂浆中的掺合料分为活性填料和惰性填料。活性填料指本身不具有水化活性或仅有微弱的水化活性，但在碱性环境或存在硫酸盐的情况下可以水化，并产生强度的填料。常用的活性填料有粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、沸石粉、钢渣粉。惰性填料是指没有活性，不能产生强度的物质，如磨细石英砂、石灰石、硬矿渣等材料，其细度一般与水泥相近或更细。在砂浆中掺加惰性填料可以减少胶凝材料的用量，降低生产成本。用在砂浆中的掺合料应分别符合各自相关的国家、行业标准。
4、外加剂
外加剂用在干混砂浆中的量很少，但是可以很大程度上改善砂浆的工作性能。常用的砂浆外加剂有纤维素醚、可再分散乳胶粉、淀粉醚、减水剂、引气剂、消泡剂、抗裂纤维等。在生产不同品种的砂浆中选择不同的外加剂用于对砂浆进行改性。
二、成品控制
1、生产过程控制
整个生产过程要有详细的记录，做好烘砂过程控制、配料、搅拌以及在线初检等环节的原始记录。其中烘砂过程中要按照规定频次测定砂含水量与颗粒级配，将烘干砂的含水率控制在0.5%以内，颗粒级配保证满足砂浆配合比要求。搅拌则应选择用机械强制搅拌混合，搅拌工艺应严格按照砂浆配合比进行，并做好搅拌设备状态与参数的记录。
2、性能检测控制
干混砂浆性能指标分为快速检测指标与长期性能指标两种，其中快速检测指标分为保水率、凝结时间以及2h稠度损失率等，如果所有指标检测均合格，则该批次砂浆可以出厂，并出具出厂检验报告。另外，其他长期性能指标，如14d拉伸粘结强度、28d收缩率等，生产企业应在所有性能结果出来后3d内补报给工地。
三、施工现场管理
1、砂浆罐使用管理
砂浆罐使用前应打好基础，放在坚固且平稳的地面上。在砂浆罐显著位置标识干混砂浆种类、强度等级、使用部位等内容。为防止离析，罐中的干混砂浆不应用空，应始终保持5吨～7吨的余量。砂浆罐停止使用或中断时间超过30min时应将搅拌轴及时清理干净，防止搅拌轴堵塞。
2、强度选择
目前建筑材料多样，为保证施工质量，需选用与基层墙体强度相适应的抹灰砂浆来进行施工，防止由于强度差别大、收缩不同引起的空鼓开裂。
3、基层处理
抹灰前应把基层清理干净，如油渍、浮灰等。混凝土、砂加气或灰加气砌块等基体抹灰前应进行界面处理。不同材质的基体交界处应采取防止开裂的加强措施，门窗口、墙角处的加强护角应提前抹好。
4、砂浆拌合物控制
干混砂浆是由生产企业按照最佳配合比生产的，故在施工过程中除加水搅拌外不能随意添加任何其他材料，以免影响材料性能。干混砂浆搅拌用水应符合JGJ63《混凝土用水标准》的规定，用水量应符合说明书的要求。干混砂浆应随拌随用，搅拌均匀。砂浆拌合物应在使用说明书规定的时间内用完。砂浆拌合物在使用前应尽量覆盖表面防止水分流失，如砂浆出现泌水现象，应在使用前再次拌合。超过使用规定时间的严禁二次加水搅拌使用。
5、施工过程控制
抹灰砂浆使用时每层抹灰厚度不宜大于10mm，当抹灰厚度大于10mm时应分层抹灰，且应在前一层砂浆凝结硬化后再进行下一层抹灰。每层砂浆应分别压实、抹平，且抹平应在凝结前完成。当抹灰厚度大于或等于35mm时，应采取加强措施，如加网格布、钢丝网等。砂浆凝结前应防止快干、水冲、撞击、震动和受冻。当气温或施工环境温度低于5℃时，干混砂浆无有效的保温、防冻措施不得施工。
6、养护
砂浆施工完成，面层凝结后，必须及时对其进行保湿养护，以防止砂浆出现早期塑性开裂，砂浆养护时间不得少于一周。如遇夏季高温季节时，保证白天每隔4小时淋水不少于一次。
